走进中海石油舟山石化有限公司生产装置中控室，屏幕上数据实时跳动、工艺曲线平稳运行，各生产工序精准可控。如今，这套稳稳掌控整套主装置生产运行的核心“大脑”，已全面换上“国产芯”。

历时近两个月，“舟山石化”日前圆满完成老旧进口横河工控系统国产化改造项目，全新国产集散控制系统（DCS）、安全仪表系统（SIS）正式平稳投运，标志着企业彻底告别依赖进口工控设备的历史，实现核心生产控制系统自主可控。

据了解，“舟山石化”原有工控系统为2008年投用的进口横河DCS及ESD系统，至今已服役十余年。随着设备逐年老化，备件稀缺、采购周期长、后台软件权限受限等问题接踵而至，日常运维压力与日俱增。更关键的是，长期依赖进口工控设备，让装置生产始终面临备件断供、技术受控的潜在“卡脖子”风险。

“这套进口系统超期服役多年，很多原厂备件早已停产或限价限售，一旦核心部件故障，不仅维修成本高昂，还可能影响装置稳定运行，是我们多年来的一块心病。”中海石油舟山石化有限公司机械动力部电仪工程师郑舟坦言，为彻底根除安全隐患、掌握核心生产主动权，企业借助2026年装置停工大修的窗口期，果断启动工控系统全面国产化升级改造工程。

本次改造工程量大、覆盖范围广、技术标准高，堪称一次全方位的工控系统“换芯升级”。项目全面替换全厂9196点I/O信号、4720点通讯信号，合计13916个核心信号点位，彻底拆除老旧进口横河设备，全线换装中控技术自主研发的OMC系统与TCS-900安全仪表系统。该项目总投资925万元，其中设备投资516万元，顺利实现工控硬件、操作软件、控制逻辑100%国产化。

“上万个信号点位、错综复杂的控制逻辑，牵一发而动全身，系统切换绝对不能出半点差错。”郑舟表示，本次全点位工控系统替换是一场高精度技术攻坚战，为实现新旧系统无缝衔接、零故障投运，项目团队提前数月谋划筹备，做足万全技术预案。施工前期，技术团队逐行梳理设备台账、逐条核验控制逻辑，完整归集整理原系统I/O清单、工艺控制程序、上下游通讯设备资料，同时搭建专属仿真实验平台。

针对老旧设备与国产新系统的适配难题，团队对I/O卡件、安全栅、端子板的信号传输开展多轮次、全维度兼容性测试，通过离线仿真模拟、现场逐点校验复核，逐一排查整改信号通道隐患，确保每一组数据、每一条控制逻辑精准适配，为现场施工和系统顺利割接筑牢坚实的技术根基。

大修施工阶段，技术、施工、运维多方人员协同作战，抢抓大修窗口期，高标准推进设备拆装、线路调校、系统对接、联动测试等全流程工作。全体人员攻克点位多、逻辑复杂、切换难度大等诸多难题，历经近两个月紧张鏖战，圆满完成全部改造任务，顺利实现新系统平稳投运、装置安全复产。

国产化改造落地后，“舟山石化”彻底摆脱进口工控设备的技术桎梏，同时实现降本、安全、智能多重效益叠加。“新系统核心备件价格只有进口产品的一半左右，耗材、配件采购成本大幅下降，保守估算，光系统每年就能节省近三十万元维护费用，长期运维成本降幅十分可观。”郑舟给记者算了一笔实实在在的效益账。

除了降本增效，新系统的智能化、安全化能力实现跨越式升级。据郑舟介绍，全新系统搭建一体化智能应用中心，配套高级报警管理（AAS）、智能设备管理（IDM）两大核心功能，能够实时监测设备运行状态、精准预判设备故障、智能管控生产全流程，彻底改变以往人工巡检、被动处置的运维模式。

与此同时，项目严格按照网络安全等保二级标准部署防入侵安全设备，全方位筑牢生产网络安全屏障，有效规避工控系统网络风险，让装置生产的信息化、智能化水平和本质安全水平得到质的提升。

据郑舟透露，“舟山石化”后续将利用工控系统国产化、智能化应用，逐步接入更多新型智能化仪表设备，持续迭代优化智能应用中心功能，充分挖掘国产化技术赋能优势，以完全自主可控的核心工控体系，持续助力企业安全、高效、智能高质量发展。

信息来源：新媒体部